Best
practice

Erheben – Planen – Umsetzen: das EPU-Modell

Am Produktionsstandort eines europäischen Automobilherstellers in Japan werden Cabrio-Dächer entwickelt und produziert. Rund um das Montagewerk sind im Laufe der Zeit neben dem bestehenden Warehouse zusätzliche Außenlager entstanden, die neben Kosten für doppelte Organisation und Infrastruktur, enorme Probleme in der logistischen Abwicklung verursachten.

FOCUSON wurde mit dem Verlagerungsmanagement betraut. Die FOCUSON Spezialisten bedienten sich des klassischen EPU-Modells – „Erheben – Planen – Umsetzen“. Zu ihren Aufgaben zählten:

  • Projektmanagement von der Planung über den Abbau bis hin zum Wiederaufbau und Abnahme

  • Erheben der bestehenden Lagerflächen im Montagewerk, Kapazität- und Flächenbilanz

  • Darstellung der möglichen Flächenoptimierung

  • Planung der nötigen Flächenbedarfe für das gesamte Montagewerk

  • Methodik und Tools: MS-Project, VISIO, DMAIC

  • Umsetzung der Lösungsansätze innerhalb des definierten Zeitraums

 

MEHRWERT FÜR DEN KUNDEN:

Durch die Verlagerung konnten sämtliche Teileumfänge und Bestände im Montagewerk zentralisiert, damit logistische Abläufe wesentlich verbessert und Kostenoptimierungen erreicht werden. Durch akribische Planung und Vorbereitung sowie straffes Projekt-Controlling und –Koordination, konnte FOCUSON das Verlagerungsprojekt termingerecht und zur vollsten Zufriedenheit des Kunden abwickeln.

 

Best Practice – Konzeption einer neuen Produktionsstätte

Unser Kunde bietet ein breites Spektrum an Dienstleistungen, Engineering-Lösungen und Fertigungstechnologien für die Bahnindustrie. Im Zuge des Baus einer neuen Produktionsstätte in Ungarn waren sämtliche Materialmanagement- und Produktionsplanungsprozesse zu designen und zu implementieren.

FOCUSON erarbeitete das Baukonzept der Lagerhalle. Das Design und die Gestaltung der Infrastruktur, der Materialfluss-, Logistik- und Produktionsabläufe wurden nach dem EPU-Modell abgewickelt:

  • Erheben: Art der Arbeits- und Produktionstechniken, Unternehmensorganisation
  • Planen: Erstellen der Hallenkonzepte und –layouts - mehrere Varianten mit unterschiedlichen Szenarien, Schwerpunkte der Planung: effiziente und optimierte Materialflusskonzepte und Logistikinfrastrukturen sowohl im Innen- als auch Außenbereich
  • Umsetzen: Abstimmung mit Bauträger und Umsetzungsbegleitung (Projektleitung)
  • Methodik und Tools: MS-Project, VISIO, DMAIC

 

MEHRWERT FÜR DEN KUNDEN:

Gemäß dem Motto „Design - Implementation - Operation profitiert der Kunde von den optimierten Abläufen und Strukturen, deren Basis bereits im Baukonzept des neuen Werkes festgelegt wurde.

 

Best Practice – Von der GAP-Analyse bis hin zu LeanLog

FOCUSON wurde seitens eines Motorenherstellers mit der GAP-Analyse für ein russisches Motorenwerk beauftragt. Die bestehende Projektsituation und -organisation wurde der „Lückenanalyse“ unterzogen mit dem Ziel, Verbesserungsvorschläge für die Umsetzung in der Serienproduktion zu erarbeiten, Problemstellungen schon vor dem SOP zu lösen und die Projektorganisation für die Serienproduktion weiter zu entwickeln.

 

Best Practice – LeanLog Projekt

Im LeanLog Projekt hatten FOCUSON Experten die Aufgabe Logistikprozesse zu erheben und neue Prozessschritte für den Abbau von Schnittstellenproblemen im Bereich PTE auszuarbeiten. Mit einem Blick von außen, wurden Prozessabläufe betrachtet und neue Prozess-Steuerungen erarbeitet. Als Task Force wurde ein Leitfaden und ein Abwicklungsszenarium erarbeitet und in die neuen LeanLog Prozesse etabliert.

 

MEHRWERT FÜR DEN KUNDEN:

Durch die Erarbeitung neuer Prozesse und definierter Vorgehensweisen in Kommunikation und Auftragsabwicklung der wie Zahnräder ineinander greifenden Abteilungen Logistik, Einkauf und Konstruktion im Bereich PTE konnte die Schnittstellenproblematik zur Zufriedenheit des Kunden gelöst werden.

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